工艺流程 | 序号 | 工序名称 | 前处理液 | 工艺条件 | 说明 | | 名称 | 用量 | 温度 | 时间 | | 1 | 预处理 | | | | | 1.存在缺陷工件不予上线处理
2.工件上附有杂质，油污，粘土严重的应用机械方法处理 | | 2 | 碱性除油 | 除油粉 | 3-5% | 加温60至80°C | 5-20分钟 | 1.根据油污程度决定处理时间
2.每班根据加工量补充除油粉和除油剂，控制碱度40-50点
3.每班清理处理液表面浮油及底部污垢
4.洁净程度判断：工件水膜附着均匀连续，无挂水珠
| | 除油剂 | 2-3% | | 3 | 水洗 | 流动清水 | | 常温 | 30秒至1分钟 | 1.保持溢流，下进水，上出水
2.控制PH值=7-8，每天调换
| | 4 | 化学除油除锈 | 盐酸 | 20-40% | 常温 | 5-30分钟 | 1.酸的浓度及处理时间视锈蚀程度而定
2.每班根据加工量添加盐酸和酸除油剂，控制酸度大于280点
3.每班清理处理液表面浮油及底部污垢
4.洁净程度判断：工件水膜附着均匀连续，无红色锈点
| | 酸除油剂 | 1-2% | | 5 | 水洗 | 流动清水 | | 常温 | 30秒至1分钟 | 1.保持溢流，下进水，上出水
2.控制PH值=5-7，每天调换
| | 6 | 水洗 | 流动清水 | | 常温 | 30秒至1分钟 | 1.保持溢流，下进水，上出水
2.控制PH值=7-7.5，每天调换
| | 7 | 表调 | 胶肽表调 | 1.5% | 常温 | 1-2分钟 | 1.每班根据加工量补充，控制PH值=7.5-9
2.每7-15天调换，表现为由乳白胶状变得去澄清
| | 8 | 磷化 | 磷化剂 | 5% | 常温 | 8-20分钟 | 1.控制总酸度25-35点，游离酸度1-1.8，促进剂浓度1-3
2.每班检查各项参数，适当调整及每框适量添加药剂
3.调整及维护见（磷化调整方法）和（磷化液维护）
4.弊病处理见（锌系磷化弊病处理方法）
5.每天清理底部沉渣
6.磷化判断：磷化无发黄，膜层深灰，结晶细致，分布连续均匀
| | 促进剂 | 1-2% | | 9 | 水洗 | 流动清水 | | 常温 | 30秒至1分钟 | 1.保持溢流，下进水，上出水
2.控制PH值=6-7，每天调换
| | 10 | 水洗 | 流动清水 | | 常温 | 30秒至1分钟 | 1.保持溢流，下进水，上出水
2.控制PH值=7-7.5，每天调换
| | 最好热水 | | 50-80°C | | 11 | 干燥 | | | 120-180°C | 10-30分钟 | |
开槽及加料指导书 建槽调整 （以建成 1 立方槽为例） 向槽内注入八成清水，加入 50-80公斤磷化剂，再按1‰-2‰的比例将公斤中和 剂完全溶入10升水中,再加入槽 内(注意加入时应缓慢及配合搅拌),加水至规定水位,加 热至规定温度，确认酸度，处理前30分钟加入1-3公斤促进剂（用水冲稀），搅匀。 处理条件：总酸度： 25-35
游离酸度： 1-1.8
促进剂浓度：1-3
温度（℃）：常温
时间（m）： 8-20min
[说明]总酸度 总游离酸度 促进剂浓液 酸比
*总酸度（TA）：取10毫升处理液加3-5滴酚酞用0.1N氢氧化钠滴定至粉红色（稳定） 所消耗的毫升数即为TA的点值。 *游离酸度（FA）：取10毫升处理液加3-5滴溴酚兰，用0.1N氢氧化钠滴至黄色变为 青紫色（稳定），所消耗的毫升数为FA的点值。
*促进剂浓度（AC）：将U形管注满处理液（磷化工作液），加入2-5克氨基磺酸， 上下振动，静置，产生的气体量即为AC的点值。
*酸比（TA/FA）：总酸度/游离酸度=酸比，随温度变化而控制在不同范围常温一般 控制在20-30即可。
工作液调整方法（即工艺参数控制） a、总酸度：控制范围25-35，每天班前调整至25点左右，过高了可用自来水稀释低；过低补充锌系磷化液适 量。每吨槽液加入3-5㎏磷化剂则总酸上升1点，游离酸上0.1点。
b、游离酸度：控制范围1-1.8，游离酸度提高了可用中和剂来调整，将适量中和剂兑适量水待完全溶解后， 缓慢加入磷化槽中配合搅拌；低了可加入磷酸适量来提高，加磷酸直接加入搅匀即可。
c、促进剂浓度：控制范围1-3，低了加入促进剂先用适量水冲稀而后缓慢加入配合搅拌，过快产生大量沉渣 ；高了若没有超出 3 点可继续工作，超出加强搅拌待挥发降低。
d、处理液颜色变化判断 da、正常：由草绿色变为乳白色 db、褐黑色：I亚铁离子过多，加强风动搅拌或加入适量双氧水处理II总酸度过低，加入锌系磷化剂补充适 量 dc、巧克力色：促进剂浓度偏低了，加入促进剂促进剂补充适量。
锌系磷化维护方法
一、磷化液的添加与调整
1、锌系磷化剂的添加与配槽所用的不同。添加磷化液是为磷化槽损耗的有效成分作出合理的补充。在添加 磷化液之前要对槽液是行检测，总酸低于 25 点时则要适量添加磷化液。要在充分搅拌的前提下缓慢加入， 以避免局部浓度过高。
2、中和剂添加是为了调整磷化槽液的游离酸度，一般控制在 1-1.8之间为好。中和的添加需兑水后配合搅 拌缓慢加入，以防止过多的沉渣产生，每立方槽液添加 0.5㎏ 中和可降底游离酸度约1 点.
3、促进剂的添加以少量，多次为佳，根据 1-3的基本范围调整促进剂浓度，同样兑水后缓慢加入并搅拌。 避免直接加入或混合磷化液一起加入。
二、沉渣的控制与清理沉渣的产生在锌系磷化槽里是不可避免的，做好正确的添加和维护好游离酸度、促进 剂的浓度则可尽量减少沉渣产生。
三、新旧磷化液的更替正常情况下磷化槽不必更换，只需每天按照正常的参数添加各种所需药剂。并每天打 捞槽底沉渣即可。每 30-90 天清底一次重新调整磷化液的各种参数即可。
四、磷化省料方案推介：
1、严格控制好磷化槽的总酸、游离酸和促进沈度。①坚持每天测定 2-4次，并进行调整；②在每道工艺的 槽上贴上此道工艺的各种使用参数及注意事项。
2、严格遵守各工艺间的前后顺序，并确保不窜槽、不越槽，以避免带酸、带碱进入表调槽和磷化槽而损坏 或反应了其有效成份。
3、严格控制好表调槽的 PH 值（7.5-9）和使用效果，表调的保证绝对可减少磷化的损耗。
4、严格控制磷化时间不过短亦不过长，以避免效果差而返工或磷化过长损耗过大。
5、表调后进入磷化前尽量将表调水滴净。而磷化后进入水洗前必须尽量停滞 30 秒-1 分钟并摆动以减少磷 化液被带失。
锌系磷化磷化膜常见弊病及处理方法
| 膜层外观 | 产生原因 | 解决方法 | | 工件整体无膜，有时发蓝 | 1、总酸度游离酸度偏低
2、无促进剂
3、温度太低 | 1、添加磷化液
2、添加促进剂
3、适当加温 | | 膜层完好，只有部件无膜 | 1、工件重叠
2、加工硬化层
3、油层第二次附着 | 1、增大工件间隙
2、加强酸洗
3、加强除油后洁净面保护 | | 膜层薄、结晶过细 | 1、时间过短
2、温度过低
3、促进剂含量偏高
4、游离酸度，总酸度过 低 | 1、延时
2、适当升温
3、加强搅拌
4、添加磷化剂 | | 膜层粗、糙多孔 | 1、工件磷化前未洗净
2、磷化前生锈
3、表调失效
4、酸洗过度 | 1、加强清洗
2、减短工序间空停时间
3、调换表调
4、减短酸洗时间 | | 膜层发黄、疏松 | 1、总酸度和酸比太低
2、促进剂含量偏低
3、温度低、时间短
4、表调 失效
5、磷化后洗不净 | 1、添加磷化液调整酸比
2、添加促进剂
3、合理调整温度、时间
4、调 换表调
5、加强磷化后清洗 | | 发花、膜层不均匀、有明显流痕 | 1、除油不充分或除油后清洗不良
2、磷化液浓度不均或受酸碱污染
3、工序 间滞留时间过长 | 1、加强除油及其后清洗
2、调换或调整磷化工作液
3、减短滞留时间 | | 膜层挂灰、物擦留有白色灰状物 | 1、槽 内含渣太多
2、酸比太大
3、温度过高
4、促进剂含量过高
5、中和剂添加过多过快
6、工件表面残留不溶物 | 1、定期清渣
2、调整酸比
3、降低温度
4、加强搅拌
5、充分溶 解后缓慢添加
6、加强清除、特别是除油 | | 膜呈彩虹斑 | 1、促进剂含量过多或分散不均
2、游离酸过低
3、温度过低
4、表调失 效
5、除油不彻底 | 1、加强搅拌
2、添加磷酸
3、适当升温
4、调换表调
5、加强除 油 |
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